电力物资质量风险评估有哪些关键环节与控制策略？

质量风险——悬在电网安全头上的“达摩克利斯之剑”

在新型电力系统加速构建的背景下，电网结构日益复杂，接入主体海量增多，对设备可靠性提出了前所未有的高要求。电力物资采购，从变压器、组合电器到铁塔、导线，其质量风险贯穿于规划、设计、制造、运输、安装、运维的全生命周期。一旦失控，轻则影响设备性能，重则引发电网事故。国家能源局在《电网安全风险管控办法》中明确提出，风险治理必须与物资管理相结合，通过加强全链条管理来提升设备整体质量水平。这标志着，物资质量风险管控已从企业层面的管理需求，上升为国家层面的强制性安全治理要求。

一、电力物资质量风险评估的四大关键环节

有效的风险评估是风险管控的前提。一个完整的电力物资质量风险评估流程，应遵循“识别-分析-评价-应对”的闭环逻辑，具体可分为以下四个关键环节：

1. 风险识别与危害源辨识

这是风险评估的起点，目标是全方位、无遗漏地找出潜在的质量风险点。具体操作可参考行业内部控制指南，通过向设计、采购、监造、运维等业务部门发放“风险评估调查问卷”，系统梳理风险。风险来源主要包括：

供应商端风险：供应商生产能力、工艺水平、质量管理体系（如ISO 9001认证的有效性）、原材料来源稳定性等。例如，某型号断路器关键绝缘部件的供应商突然变更且未通过技术认证，即构成重大风险源。

制造过程风险：生产过程中的工艺偏离、监造关键点（H点/W点）未得到有效见证、出厂试验项目不全或数据异常等。根据《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》（GB 50150）等，变压器出厂试验中的局部放电量、温升试验数据是必须严格监控的参数。

合同与标准风险：采购合同技术协议要求不明确、引用的技术标准（如国标GB、行标DL、企标Q/GDW）过期或存在歧义。例如，合同仅约定电缆“符合国标”，而未明确是GB/T 12706.1还是更严格的阻燃A类标准，为后续验收埋下隐患。

入网与运维风险：到货验收检测项目不足、抽检比例不科学、安装调试不规范、运行初期故障率偏高等。《国家电网公司物资抽检工作规范》等内部文件通常会对不同物资的抽检率、检测项目做出具体规定，这些参数是识别该环节风险的重要依据。

2. 风险分析与可能性/影响程度量化

在识别风险后，需对风险发生的可能性（概率）和一旦发生造成的后果严重性进行量化分析。这一环节可借助“风险矩阵”工具。

可能性评估：可根据历史数据（如供应商历年履约绩效、同类产品故障频次）、现场监造报告缺陷数量、检测不合格率等具体参数进行分级。例如，将出厂试验一次合格率低于98%的可能性定为“较高”。

影响程度评估：需从安全、经济、声誉、供电可靠性等多个维度评判。例如，参照《电力安全事故应急处置和调查处理条例》（国务院令第599号）的事故分级标准，评估某物资故障可能导致哪一级电网事件。结合《电网安全风险管控办法》，若风险可能导致一个县域电网全停，则其影响程度应直接定为最高等级进行管控。

3. 风险评价与等级确定

综合风险发生的可能性和影响程度，在风险矩阵中找到对应位置，确定风险等级（如高、中、低）。风险管理机构需汇总各业务部门的评估结果，进行排序，并生成风险坐标图，直观展示需要优先关注的高风险领域。例如，通过评估可能发现，对于正在建设的某特高压工程，其核心换流阀的供应商为首次合作且工艺复杂，其制造过程风险被评价为“高风险”；而常规的线路金具，因供应商成熟、工艺简单，其风险可能被评价为“低风险”。

4. 风险应对措施制定与闭环

根据风险评估等级，制定差异化的应对策略（规避、降低、分担、接受），并形成具体的控制措施。这标志着评估结果向管控行动的转化。例如，对于上述“高风险”的换流阀，应对措施可能包括：加派资深监造工程师、增加第三方权威机构进行关键试验验证、在合同中设置更严格的违约金条款等。所有措施都应有明确的责任人、时间节点和验收标准，确保闭环。

二、基于风险评估结果的精准控制策略

控制策略不应是孤立的，而应贯穿于物资管理的全链条，形成协同防控体系。

1. 强化源头治理，优化供应商管理

这是最根本的控制策略。应建立严格的供应商资质能力评估和动态绩效评价体系。可参考《供应商不良行为处理实施细则》等文件，对提供不合格产品、弄虚作假的供应商，采取约谈、暂停授标、列入“黑名单”等措施。更重要的是，推动“招评标联动”，将供应商历史履约质量评价结果作为新项目投标的重要评分项，形成“质量好-评价高-订单多”的良性循环，从源头激励供应商提升质量。

2. 深化过程管控，落实监造与抽检

针对制造和入网环节的风险，必须强化过程监督。

关键点见证（监造）：依据设备监造大纲，对设计评审、材料进厂、关键工序、出厂试验等节点进行严格见证。特别是对于高压电力变压器，其局部放电试验、突发短路试验等数据必须符合技术协议和标准要求，监造报告应详细记录并归档。

精细化抽检：改变“一刀切”的抽检模式，实施基于风险评估的差异化抽检。对高风险供应商、新产品、运行中曾出现问题的品类，提高抽检频次和样本数量。抽检项目应覆盖关键性能参数，如电缆的导体直流电阻、绝缘热延伸，绝缘子的机械负荷-时间试验等，相关参数限值应严格对标最新技术标准。

3. 融入风险治理，实现管理协同

物资质量管理不能“单打独斗”，必须融入企业整体的安全风险治理框架。根据《国家能源局关于加强电力安全治理以高水平安全保障新型电力系统高质量发展的意见》精神，应将物资质量风险识别、评估的结果，同步纳入企业年度电网安全风险管控报告。在规划、设计阶段，就考虑选用技术成熟、质量口碑佳的设备；在建设阶段，将物资质量作为施工安全的前提；在运维阶段，将物资的家族性缺陷、早期故障信息反馈至采购和监造环节，形成从“规划-采购-制造-建设-运维”的全链条质量信息闭环与风险共治。

4. 善用数据与技术，驱动智慧风控

建立统一的“供应商产品质量信息库”和“物资全生命周期质量档案”。利用大数据技术，分析不同供应商、不同批次物资的故障数据、检测数据与运行数据之间的关联，预测潜在风险。例如，通过分析同一供应商多批次互感器的介损测量值变化趋势，可提前预警其绝缘材料可能存在的工艺稳定性问题。这实现了从“事后处理”到“事前预警”的转变，是风险控制的高级形态。

电力物资质量风险管控是一项系统工程，其核心在于建立一套科学、动态、闭环的管理机制。通过严格执行涵盖识别、分析、评价、应对四个环节的深度风险评估，并据此在供应商管理、过程管控、体系协同和技术赋能四个维度实施精准控制策略，方能从根本上筑牢电力物资的质量防线，为新型电力系统的高质量发展提供坚实可靠的物质基础，切实保障大电网的安全稳定运行和电力可靠供应。这不仅是企业内在的管理要求，更是履行国家《电网安全风险管控办法》等政策法规所赋予的社会责任与安全使命。